Szelepeklégleválasztó berendezés komplett készleteként használják vegyi rendszerekben, és tömítőfelületeik többsége rozsdamentes acélból készül.Az őrlési folyamat során a nem megfelelő köszörülési anyagok és a helytelen csiszolási módszerek miatt nemcsak a szelep gyártási hatékonysága csökken, hanem a termék minősége is jelentősen csökken.A rozsdamentes acél anyagok jellemzőinek megfelelően erős munkaintenzitást és kopásállóságot választottunk, és a termék minősége a feldolgozás során a koptató részecskék eltörését követően is befolyásolja.Az elmúlt években tanulmányoztuk azokat a csiszolóanyagokat, amelyek csiszolóanyag-összetétele képes megőrizni az élességet, mint például a fehér korund és a króm-oxid, a csiszolószerszámok és a csiszolási módszer kiválasztása stb. A szemcseméret elsősorban w40, w14, w7 és W5 stb. Négy megfelelő.A kísérlet során népszerűsítették és alkalmazzák a tényleges gyártásban, ami nemcsak a tömítőfelület minőségét javítja, hanem a gyártás hatékonyságát is javítja, és nagyon jó eredményeket ér el.
A munkadarab csiszolásához először a csiszolószerszámot homokkal kell beágyazni, majd a köszörülést csiszolószemcsék és csiszolófolyadék keverékéből álló csiszolóanyaggal végzik.A köszörülési erő az egység csiszolási felületére ható erőt jelenti.Ez a csiszolószerszámra kifejtett erő, amely a csiszolószemcséken keresztül a feldolgozandó felületre hat.Ha a nyomás túl kicsi, az őrlési hatás kicsi lesz, és a nyomás nő.Az őrlési hatás fokozódik, és az őrlési hatékonyság javul.Amikor azonban a nyomás egy bizonyos értékre emelkedik, telítettség lép fel, és az őrlési hatékonyság általában elér egy nagy értéket.Ezt követően, ha az egységnyi felületre eső nyomást tovább növelik, akkor a hatásfok csökken.
Ennek az az oka, hogy a szelep koptató részecskéinek van egy bizonyos nyomásállósági határa.Ha ezt a határértéket túllépik, azok összetörnek, finomabbá téve a csiszolószemcséket és csökkentve az öncsiszoló képességet.Ezért az egységnyomást a csiszolóanyag szilárdsága és zúzási jellemzői alapján kell meghatározni.A vizsgálat után általában a következő paramétereket kell kiválasztani: ① Durva köszörülésnél a fehér korund csiszolóanyaghoz válassza a 0,2-0,5 MPa értéket.③ A finom csiszolás során válassza ki a 0,03–0,12 MPa értéket a fehér jade csiszolóanyaghoz.
A köszörülési sebesség a csiszolószerszám relatív mozgási sebességére utal a munkadarab felületén.A csiszolási sebesség fontos folyamatparaméter a maradék eltávolítás mennyiségének, az eltávolítási sebességnek és a megmunkált felület minőségének szabályozásához.A 2. ábra egy tipikus kapcsolati görbe a munkadarab méretének eltávolítása, a megmunkált felület érdessége és a köszörülési sebesség között.
A csiszolószerszám és az anyagcsiszoló szerszám funkciója a csiszolóanyag ideiglenes rögzítése és egy bizonyos köszörülési mozgás elérése, valamint a saját geometriai alakjának meghatározott módon történő átvitele a munkadarabra.Ezért az őrlés anyagának megfelelő csiszolószemcsékkel kell rendelkeznie, és hosszú távon meg kell őriznie saját geometriai pontosságát.A szürkeöntvény HT200 ideális anyag őrlemények készítéséhez.Szerkezete kemény és kopásálló cementit, jó szívósságú és képlékeny ferrit, valamint kenőhatású, könnyen alakítható és feldolgozható grafitot tartalmaz..
Ha a megadott felületminőség eléréséhez szükséges csiszolási idő hosszabb, mint a margó eltávolításához szükséges idő.Az őrlési sebességet megfelelően csökkenteni kell.Tesztelés után a következő sebességértékek a megfelelőbbek: ①Durva köszörülés során a köszörülési szerszámok vagy a köszörülendő munkadarabok sebessége 20-50 m/perc.②Ha a szelep finomcsiszolásban van, a csiszolószerszám vagy a csiszolandó munkadarab sebessége 6-12 m/perc.A felületi érdesség értékének kiválasztása A felületi érdesség a felület minőségének egyik fő mutatója.Nagy hatással van a felület működésére.Közvetlen hatással van a felületi kopásra, az érintkezési merevségre és a tömítési teljesítményre, ugyanakkor befolyásolja a termék teljesítményét és élettartamát.Különböző csiszolási módszerek és szemcseméretek alkalmazásakor az elért felületi érdesség is eltérő.
Feladás időpontja: 2021.10.30